wtorek, 16 kwietnia 2013

Ostrza wyczyszczone, warstwa odwęglona zdjęta, płazy przetarte szczotką drucianą.


Szlify wykończone maszynowo gradacją 120. Na płazach zostawiłem ślady po kuciu. Tak dla charakteru i utrzymania klimatu kowalskiej roboty.

Ostrza kułem ze ścinków wysokowęglowej stali narzędziowej nc6

Jak widać sztych i trzpień zostały odkute a nie wycięte szlifierką.
Hartowane również tradycyjnie - tj. w palenisku koksowym bez elektroniki, termopar itp... jedynie oko i doświadczenie ;)
Gaszone w oleju... o tak:

Twardość dla tej stali zazwyczaj celuję w przedziale 58-60 HRC (+/- 2) - daje to dobry stosunek twardości do udarności. Ostrza są twarde i nie tępią się szybko, a zarazem nie są kruche.


Tej serii ostrzy nie zamierzam sam oprawiać. Są dostępne do kupienia do samodzielnego wykonania rękojeści. Dzięki temu, nawet nie posiadając warsztatu i umiejętności pracy w stali każdy ma możliwość zrobienia sobie unikatowego noża. Do wykonania prostej rękojeści nie potrzeba innych narzędzi jak wiertarka, pilnik i papiery ścierne.

przykładowe noże wykonane z moich kutych kling:




Pierwszy i ostatni nóż nie są zrobione przeze mnie - to tylko kute przeze mnie klingi.

Poniżej zdjęcia ostrzy:





Wszystkie mają ok 11,5cm długości ostrza (bez trzpienia) i ok 2,5cm szerokości przy <3mm grubości na grzbiecie.

Jeżeli jesteś zainteresowany nabyciem takiej kutej klingi wyślij ma maila :)

sobota, 13 kwietnia 2013

Wynik dzisiejszego szlifowania i hartowania.
Wreszcie zabrałem się za odkuwki zrobione z nc6 (kilka postów wcześniej). Chciałem zrobić ostrza skandynawskie stąd takie kształty i szlify niskie.
Wszystkie zahartowane na poziomie 58-60 HRC - czyli akurat.

Jeszcze tylko przeszlifować aby zdjąć warstwę odwęgloną i trafiają na sprzedaż.
Zamierzam wykonać w najbliższym czasie jeszcze kilkadziesiąt ostrzy - najróżniejszych. Kutych i nie, skandynawków, nessmuków, bowie, itp...




poniedziałek, 1 kwietnia 2013

Dzisiejszy odcinek dedykowany jest wszystkim miłośnikom podglądania etapów pracy.
Dziś na warsztat poszła pochewka do ostatniego noża. Z założenia miała być formowana i z nitami. Chwila myślenia, rysowania, wycinanek z papieru i można brać się za skórę. W tym projekcie użyłem juchtu wyprawianego roślinnie.

Wycięty kawałek skórki moczymy pod bieżącą wodą i formujemy


Następnie trzeba poczekać aż skóra wyschnie. Ja żeby nie czekać godzinami wspomagam się suszarką. Po pół godzince całość jest elegancko sucha i można wykroić zamierzony kształt


Na zdjęciu od razu widać wycięte dwa kawałki skóry które będą ze sobą sklejone i będą stanowiły tył pochewki.
Tu się kleją:


Ściśnięte między deseczkami aby równomiernie się złączyły.
Następnie wycinamy element pozwalający zamocować pochewkę do pasa. Chciałem aby była możliwość noszenia pochewki zarówno pionowo jak i poziomo - dlatego zamiast tradycyjnego uszka/szlufki powstało to:

Kleimy wszystkie części


Następnie nożem wyrównujemy krawędzie, obcinamy wszystkie nadmiary itp... Papierem ściernym wygładzamy ładnie krawędzie aby się nie strzępiły.
Teraz można już wyciąć rowek pod szew. Najlepiej użyć jest specjalnego narzędzia takiego jak groover - lecz ja go nie mam więc muszę sobie radzić małym dłutkiem trójkątnym



Radełkiem wyznaczmy miejsca gdzie będą otwory i szydłem dziurkujemy


etap ten wymaga sporo siły i uwagi - dziury muszą być w równych odstępach po obu stronach.
Następnie wybijakiem robimy większe otwory gdzie będę umieszczone nity


Następnym krokiem jest barwienie. Można użyć specjalnych farb do skór. Ja używam zwykłej bejcy rustikalnej. Tania (4,5 PLN za buteleczkę) i równie dobrze barwią.



Czekamy aż wyschnie (czyli suszarka w ruch :))


Jeżeli kolor nie jest jednolity należy nanieść kolejną warstwę, ja najczęściej kładę 3.
Można brać się za szycie. Do tego celu używam igieł rymarek z tępym czubkiem oraz białych nici slam o grubości 1mm



po zszyciu zostaje impregnacja. Obecnie używam wyłącznie tłuszczu do skór PALC. Nakładam go na gorąco - dzięki temu ładnie się wchłania w skórę impregnując ją. Dodatkowo nadaje połysku.

Skończona pochewka:



i z nożem:



Całość pracy, od projektu po finalne zdjęcie zajęło mi ok 6 godzin...

dopisek:
zapomniałem "pochwalić" się moim stanowiskiem pracy: