sobota, 26 kwietnia 2014

Kolejny na warsztacie

I kolejny nóż się rodzi...


głownia z nc6 3mm, zahartowana na ok 60 HRC. Rękojeść będzie z padouka i przekładek z czarnego dębu i alpaki. Garda z nierdzewki.
Wszystkie elementy są już dopasowane, zostało klejenie itp...



Na przykładzie tego noża będzie kolejna część "Robimy nóż" - niebawem ;)

sobota, 19 kwietnia 2014

Książeczka PSTNiBB

Polskie Stowarzyszenie Twórców Noży i Broni Białej którego mam przyjemność być członkiem wydało małą książeczkę z krótką prezentacją osób zrzeszonych oraz próbką ich dorobku.


Na 15 stronie jest kilka słów o mnie :)


czwartek, 17 kwietnia 2014

Taki trochę fajter

Nóż który można było zobaczyć w 6.1 części "Robimy nóż" już ukończony... niestety zapomniałem wziąć do warsztatu aparatu fotograficznego, więc na 7 część "serialu" trzeba będzie chwilkę poczekać (tydzień?)..

A sam nóż prezentuje się tak:






sobota, 12 kwietnia 2014

Robimy nóż - cz. 6.1. Rękojeść full tang

Poprzedni odcinek cyklu to była rękojeść hidden tang. Dziś zrobimy full tang.
Do tego wykorzystam:


Na zdjęciu widać przygotowaną wcześniej głownię. Do jej oprawy użyję zebrano x-cut (cięte w poprzek słojów), przekładki z forniru oraz pinów mozaikowych o średnicy 4 i 6mm

Przycinam fornir do wielkości okładek. Jest to cieniutki materiał i łatwo się go tnie nożyczkami. Fornir przyklejam do okładziny.



By dokładnie się skleiło i elementy idealnie do siebie przylegały w trakcie klejenia ściskam imadłem. By nie uszkodzić drewna szczękami imadła stosuję dwie cienkie deseczki które mają kontakt z imadłem.


W czasie co klej wiąże przycinam piny na odpowiednią długość.



Po cięciu krawędzie pinów są ostre i pozaginane - fazuję je pilnikiem


Dzięki temu pin będzie łatwiej wchodził w otwory w drewnie oraz blanku, a przy okazji nie rozbije otworów w okładzinach.

Pora na wiercenie otworów w okładzinach.
By wywiercić idealnie w miejscu otworów w ostrzu przyklejam okładkę taśmą dwustronną do blanka



Stosując tą metodę zawsze mam pewność że wywiercę otwory w prawidłowym miejscu bez przesunięć nawet o ułamek milimetra - przez co nie dało by się prawidłowo złożyć rękojeści


Okładziny podpisuję... uniknę pomyłki przy montażu lewa-prawa.

Gdy obie okładki mają powiercone otwory należy wyszlifować czoło rękojeści - trzeba zrobić to teraz bo po przyklejeniu rękojeści będzie to praktycznie niemożliwe.
Obie okładziny składam ze sobą tak by otwory się pokrywały - by w trakcie szlifowania się nic nie przesunęło blokuję je wiertłami. Zamiast wierteł można użyć pinów, lub dowolnych prętów o średnicy odpowiadającej średnicy otworów


Po wyrównaniu i w trakcie szlifowania gradacją p400


Wszytko już przygotowane do montażu.


Smarujemy okładzinę klejem i składamy - jeżeli otwory wywiercone są prawidło wszystko ładnie się zgra.


UWAGA!
Piny będą wchodziły w otwory z dużym oporem - nie stosować młotka. Można uszkodzić pin lub połamać okładzinę. Zdecydowanie lepiej i bezpieczniej jest użyć imadła. Złożyć lekko rękoma i ścisnąć w szczękach imadła


Dzięki temu mamy pewność że wszystko się uda. Pozostawiam nóż w imadle do czasu związania kleju


Gdy klej związał należy przystąpić do nadawania kształtu rękojeści. Ideałem byłoby wykorzystać piłę taśmową, lecz jej nie mam więc używam tarników do drewna i szlifierki



Po chwili pracy kształt już jest


Zaokrąglamy krawędzie, nadajemy odpowiednią grubość i kształt okładzin


Na tym etapie kończę pracę maszynami i przechodzę do znanej już z wcześniejszego odcinka pracy paskami papierami ściernego


Usuwam rysy z trzpienia


Rękojeść ma już nadany finalny kształt i grubość


Pozostała wykończeniówka i impregnacja.

czwartek, 10 kwietnia 2014

Prosty myśliwski nóż.
Wykonany ze stali węglowej NC6 o grubości 3mm.
Rękojeść z czarnego dębu, przekładki z alpaki, garda z nierdzewki.
Zostało uszyć pochewkę.





sobota, 5 kwietnia 2014

Robimy nóż cz. 6 - rękojeść w hidden tang

W poprzednim odcinku było o wykańczaniu głowni selektywnie hartowanej, dziś będzie zwykła. Po obróbce cieplnej klingi wyglądają niefajnie:


Papiery ścierne w rękę i trzeba zdjąć warstwę odwęgloną oraz zrobić przyzwoitą satynę. Po 2-3 godzinach pracy jest taki efekt:


Głownia wykończona papierem gradacji 600. Tyle wystarczy - drobniejsze papiery warto stosować jeżeli chce się uzyskać efekt lustra.

Do dalszej pracy klingę zabezpieczam taśmą malarską - jest wysokie ryzyko porysowania i uszkodzenia ostrza w trakcie wykonywania rękojeści - szkoda byłoby własnej pracy poświęconej na satynowanie. Gdy jest owinięta taśmą jest bezpieczna, a taśmę malarską jest łatwo zdjąć po zakończeniu pracy.


Ok. Klinga gotowa - pora zabrać się za rękojeść. Zaczynam od gardki. Można ją wykonać z dowolnego w zasadzie materiału - stali, mosiądzu, miedzi, tworzyw sztucznych itp... wszystko co pasuje do projektu. Ja użyłem tu stali


W kawałku stali wiercimy otwór o średnicy grubości głowni - w projekcie ostrze ma 3mm grubości, więc wiertło też 3mm. Następnie otwór ten trzeba rozpiłować pilnikami iglakami tak by cały trzpień się tam wsunął. Jest to mozolna praca której osobiście nie cierpię... dlatego tym razem użyłem gotowej gardki z wyciętym laserem otworem - należało go jedynie poszerzyć i dopasować do mojego trzpienia.

Gdy garda jest dopasowana trzeba wykończyć na gotowo jej czoło - po zamontowaniu do klingi będzie to niezwykle utrudnione.
Do tego celu potrzebuję papieru ściernego przyklejonego do kawałka płaskiego corianu



Po kilku chwilach i trzech gradacjach papieru garda jest gotowa


W następnej kolejności przygotowuję przekładki. W tym projekcie rękojeść ma być zrobiona z czarnego dębu (ot. zamawiający tak sobie zażyczył ;)) więc przekładki postanowiłem zrobić z czarnej fibry, plasterka czarnego dębu oraz dwóch grubości alpaki - jej kolor będzie ładnie się prezentował z komplecie ze stalowoą gardą.


Fibrę i alpakę tnę zwykłymi nożyczkami, po cięciu blaszka jest pogięta więc trzeba troszkę wyprostować na kowadle


Przekładki gotowe


Pora na wiercenie otworów na trzpień. W tym przypadku otwór nie musi być tak idealnie dopasowany jak w gardzie - po prostu nie będzie widoczny. Ja robię to wiertłem 6mm.


UWAGA!
Absolutnie nie wolno trzymać w palcach wierconych drobnych elementów - zwłaszcza cieniutkich blaszek. Gdy wiertło się zablokuje blaszka wyrwie się z palców i zadziała jak obrotowa brzytwa - a palce nie włosy... nie odrastają.

Ja w tym celu używam przyrządu jak na zdjęciu - elementy w nim zamocowane nie mają prawa się wyrwać, a nawet jeżeli by się to zdarzyło to dłonie są bezpieczne.

Pora na główną część rękojeści - klocek czarnego dębu. Odrysowuję na nim trzpień:


Wyznaczam miejsce wiercenia:


i mocuję w imadle maszynowym tak by wiertło wchodziło dokładnie pod takim kątem pod jakim będzie szedł trzpień:


Gdy wszystkie elementy są już przygotowane pora na klejenie i składanie. Do klejenia należy użyć albo żywicy epoksydowej (opcja zalecana) albo klejów dwuskładnikowych epoksydowych.
Każdy z elementów smaruję klejem i nawlekam na trzpień, otwór w klocku drewna wypełniam dokładnie klejem za pomocą strzykawki - tak by cały był zalany. Gdy wszystko jest złożone wkładam w specjalnie przygotowany ścisk:


Ścisk to proste narzędzie - dwie deseczki, dwa pręty gwintowane i nakrętki motylkowe (można zwykłe - ale do motylkowych nie potrzeba klucza). Dzięki zastosowaniu tego prostego narzędzia mam pewność że wszystkie elementy dopasują się do siebie, nie będzie szczelin pomiędzy przekładkami itp... Ściskam tak mocno aż nadmiar kleju zacznie wypływać.



Gdy klej/żywica zwiąże (różne kleje mają różne czasy wiązania) za pomocą szlifierki taśmowej wycinam zaplanowany kształt rękojeści


Teraz znów ręczna robota... Mocuję nóż w imadle, tnę papier ścierny na paski i kształtuję rękojeść nadając jej finalny kształt, krągłości itp...



Zaczynam od gradacji 150, kończę najczęściej na 400 (czeczoty nawet na 1200)

Po zakończeniu pracy papierami nóż prezentuje się tak:


Jako że czarny dąb jest drewnem dość porowatym, a robiony nóż jest zamówiony przez myśliwego, więc docelowo będzie pracował w różnych warunkach pogodowych zdecydowałem się pokryć rękojeść cyjanoakrylem



Drewno sporo wypiło kleju. W dalszym etapie zeszlifuję do "gołego" drewna klej - tak że nie będzie go widać ani czuć w dotyku, ale pory i ew. ubytki zostały skutecznie zalepione na głębokość 1-1,5mm.  Dzięki temu prostemu zabiegowi zwiększa się odporność drewna na wilgoć nie powodując efektu polakierowanego drewna.