Dziś ukończony :)
Moje pierwsze podejście do noży w tym klimacie. Nawet nie spodziewałem się że tak trudno jest zrobić tak prosty nóż :) Ale chyba mi się udało, i pod względem utrzymania klimatu i technicznie.
Głownię pokazywałem już wcześniej, ale dla przypomnienia - wykuta z n9e, zahartowana selektywnie.
Długość całkowita noża to 32,5cm z czego głownia to 20,5cm
Rękojeść ze skóry i poroża jelenia. Garda kuta.
Najnudniejsza część całego procesu robienia noża... Czyli wykończeniówka głowni po obróbce cieplnej. A trochę się zebrało :)
na zdjęciu razem z planowanymi materiałami do oprawy
Ostrza są powierzchniowo odwęglone - należy tą warstwę usunąć, do tego celu stosuję po prostu papiery ścierne. Po zdjęciu warstwy odwęglonej głownię trzeba wykończyć - czyli żmudna papierkowa robota, której nawet fotografować się nie chce...
Używam gradacji 150 do zdjęcia warstwy odwęglonej. Gradacji po kolei: 220, 320, 400, 500, 600, czasami nawet 800, 1000 i 1200 do wykończenia głowni na gotowo.
Dziś zrobiłem jedną selektywnie zahartowaną, proces wyciągania hamonu już kiedyś opisałem dość dokładnie, więc dziś tylko link:
W miedzy czasie przygotowałem dwa kolejne ostrza do hartowania selektywnego. Głownie nie moje, wykonał je mój kolega ze stali O1. Jak silikon wyschnie to trafią do pieca.
Taki przerywnik pomiędzy odcinkami "Robimy nóż"... czyli dziś pokażę cały i skończony nóż.
Zrobiłem go z dziweru - czyli zgrzanych warstwowo kilku gatunków stali. Rękojeść to palisander, przekładka z hebanu i garda z nierdzewki. Dodatkowo cieniutkie przekładki z czarnej fibry i alpaki. Całość ma ok 24cm, z czego ok 12cm to rękojeść - wg mnie idealny rozmiar.
Jeszcze tylko pochewkę mu uszyję i wysyłam do właściciela.
Dziś najważniejszy etap... moment w którym kawałek wyszlifowanej blachy stanie się pełnowartościowym, nadającym się do użytku ostrzem. Czyli hartowanie... Jest to trudny etap, wymagający wiedzy, doświadczenia i niezłego przygotowania, zwłaszcza robiąc to metodą tradycyjną - bez pieców elektrycznych sterowanych elektronicznym sterownikiem.
Hartując w ten sposób można uzyskać bardzo dobre efekty, lecz ma to swoje ograniczenia - nie każdą stal da się tak zahartować. W zasadzie ograniczony jestem do stali węglowych niskostopowych, wszystkie wysokostopowe jak D2 lub nierdzewne jak N690 są poza moim zasięgiem. Dodatkowo technika ta wymaga uczenia się każdej stali z osobna, gdyż różne gatunki wymagają innych temperatur, czasów itp...
Niektóre zdjęcia i filmy są słabej jakości... zmuszony zostałem nagrywać telefonem bo w aparacie oczywiście skończyły się baterie... typowa złośliwość rzeczy martwych ;)
Ale do dzieła.
Będę potrzebował:
1. Oleju. Używam zwykłego oleju jadalnego z supermarketu. Olej przelewam do rury z przyspawaną u podstawy blachą - tak by była szczelna i mogła stać pionowo. Olej będzie podgrzany do ok 70C dzięki czemu będzie rzadszy i będzie lepiej odprowadzał ciepło
2. kleszczy kowalskich do wkładania/wyciągania ostrzy, profilu/rury którą umieszczę w palenisku i przysypię paliwem, oraz narzędziem jakie nazywam "grzebień" - czyli podstawki umożliwiającej umieszczenie w profilu 3 ostrzy na raz. Grzeję klingi w takim profilu nie bezpośrednio w koksie - dzięki temu głownie są równomiernie nagrzane (grzeją się od temp. powietrza, nie od bezpośredniego kontaktu z paliwem), oraz łatwo mogę kontrolować temp. na podstawie barwy żarzenia.
3. Haczyki - każde ostrze ma wywiercony otwór w trzpieniu. Za pomocą tych haczyków będę mógł zawiesić hartowane głownie w rurze z olejem bez stałego trzymania ich w kleszczach. Oszczędność czasu i energii :)
4. Pilot - kawałek stali dokładnie z tego samego gatunku z jakiego zrobione są hartowane głownie. Pilot zahartuję razem z klingami i złamie sprawdzając twardość, wytrzymałość i ziarno - im mniejsze tym lepsze. Dzięki temu będę wiedział czy ostrza nie zostały przegrzane.
Hartowane klingi dokładnie odtłuszczam rozpuszczalnikiem
Samo hartowanie to proces teoretycznie prosty: nagrzać do odpowiedniej temp. utrzymać w tej temperaturze odpowiednią ilość czasu i szybko schłodzić w oleju.
Najlepiej pokaże to film z całego procesu:
Jak widać na filmie ostrza po wyjęciu z oleju przyciskam szyną - kawał żelaza o wadze ok 15kg. Jeżeli zdarzy się że głownię skrzywi w hartowaniu to przyciskając ją takim ciężarem prostuję. Ostrze po wyjęciu z oleju ma jeszcze temperaturę ok 100C i przemiany nie zdążyły się zakończyć - możliwe jest wyprostowanie.
po wszystkim jest to:
Oczywiście nie mogłem się powstrzymać przed szybkim przeszlifowaniem głowni zahartowanych selektywnie by zobaczyć jak wyszedł hamon.
Widać nawet po wstępnym szlifowaniu taśmą 100 i bez trawienia. Czyli będzie świetnie :)
Oczywiście hartowany wcześniej pilot został połamany, przełom wygląda bardzo dobrze (nie wiem na ile na zdjęciu to widać ale na żywo jest ziarno jest jak mąka - drobniutkie i jedwabiste). Stal zahartowała się na ok 60 HRC
W następnym odcinku będzie wykończeniówka :)
uzupełnienie:
jak słusznie zauważono w komentarzu, zapomniałem napisać o bardzo ważnej rzeczy - odpuszczaniu. Jest to kolejny etap obróbki cieplnej mający na celu usunięcie naprężeń pohartowaniczych. Proces hartowania jest dla stali niezwykle "stresujący", zachodzące w stali przemiany powodują różne naprężenia oraz inne niekorzystne zjawiska. Stal zahartowana i nieodpuszczona jest krucha. Bardzo krucha. Nawet prawidłowo zahartowana i twarda ma kruchość niemal szkła - złamanie w palcach sztabki grubości 4mm jest banalnie proste.
Odpuszczać należy jak najszybciej po hartowaniu, inaczej pewne niekorzystne zmiany mogą być już nieodwracalne (np. utrwalenie austenitu szczątkowego). W tym celu używam zwykłego kuchennego piecyka elektrycznego - stale węglowe odpuszczam w temperaturze 175C przez 1-1,5 godziny. Głownie zahartowane selektywnie tylko w 160C.
