Wczoraj pisałem nad czym obecnie pracuję, dziś opiszę jak, gdzie i czym.

Posiadam mały warsztacik... a w zasadzie garaż zaadaptowany do funkcji warsztatu. Wyposażony skromnie, ale do rzeczy jakie wykonuję wystarczająco.

Mała szlifierka taśmowa potocznie zwana czołgiem, szlifierka stołowa i kątowa, wiertarka słupowa, wiertarka zwykła - robi obecnie za polerkę, mała piła tarczowa, wyrzynarka, dremel, kilka pilników i tona papierów ściernych... szyna pełniąca rolę kowadła, kleszcze i kilka młotków - to w zasadzie wszystkie moje sprzęty.

Ale zanim w ruch pójdą maszyny zabieram się za rysowanie projektu. Najczęściej pierwszy projekt powstaje w głowie zainspirowany czymś co zobaczyłem, usłyszałem etc... później staram się przenieść go na papier, najczęściej dokonując modyfikacji, wygładzając linię. Następnie projekt wędruje na kilka dni do szuflady - musi swoje odleżeć zanim zabiorę się za wycinanie z kartonu modelu. W tym czasie projekt często się zmienia - zazwyczaj jakieś drobiazgi, typu zamiast 3 pinów tylko 2, mniejsza średnica podcięcia itp... Bywa że po drodze od wyobraźni do stali projekt ulega całkowitej transformacji...

Każdy projekt musi być unikalny. Nie robię nigdy dwa razy takiego samego noża, nie posiadam katalogu modeli. Nóż jaki robię jest jedyny w swoim rodzaju i nigdy więcej takiego samego nie zrobię - ot taka zasada :)

Pracuję wyłącznie w dobrych stalach węglowych, nie używam nowoczesnych stali nierdzewnych. Mimo faktu że rdzewieją i pokrywają się nalotem posiadają znakomite właściwości tnące. Uwielbiam również pracę z damastami które nabywam od innych kowali. 

Część noży wycinam z blachy część wykuwam z pręta - wszystko zależy od tego co wymyśliłem w danym projekcie. Te drugie kute są ręcznie, stal grzana w tradycyjnym palenisku koksowym formowana ręcznym młotkiem na kowadle.

Kształtowanie gorącej stali ma w sobie coś magicznego, wymaga dużej uwagi - chwila dekoncentracji i stal potrafi się przypalić, jedno stuknięcie młotkiem nie tak jak trzeba i potem kilkanaście minut naprawiania błędu. Lecz po zakończeniu pracy powstała odkuwka jest unikatowa i wyjątkowa. Jej kształt został wydobyty z kawałka stali zupełnie nie przypominającej noża za pomocą młotków i ognia.

Odkuwki następnie odpoczywają sobie w palenisku aby pozbyć się z nich wszelkich naprężeń jakie mogły powstać w trakcie walenia w stal młotem.

Oszlifowane ostrza muszą zostać zahartowane aby nadawały się czegoś innego niż leżenie na półce. Ten proces również wykonuję samodzielnie metodami tradycyjnymi. Nie używam elektrycznych pieców ze sterownikami elektronicznymi. Polegam wyłącznie na swojej wiedzy oraz umiejętności obsługi paleniska, rozpoznawania i regulowania temperatury, dobrania temperatury i czasów do efektu jaki chcę uzyskać.

Jeżeli po hartowaniu ostrza są nadal proste, wystarczająco twarde i wytrzymałe idą do dalszego wykończenia i oprawy.

Zdecydowana większość kling zostaje wykończona papierem ściernym do gradacji min. 600, najczęściej kończę na gradacji 1200 co daje piękną i drobniutką satynę. Czasami poleruję klingi na lustro. Nie jestem zwolennikiem zostawiania rys po taśmie - klinga wg mnie sprawa wrażenie nie wykończonej i niechlujnej. Wolę się napracować ręcznie ale mieć później satysfakcję z efektu końcowego.

Rękojeści to zdecydowanie materiały naturalne i metale kolorowe. Uwielbiam rękojeści drewniane wykonane ze szlachetnych gatunków drewna, wstawki z poroża lub kości, jelce wykonane z metali kolorowych lub stali nierdzewnej.

Rękojeść to czasami kilkanaście godzin ręcznej pracy, mozolnego wycinania otworu w gardzie pilniczkami, precyzyjnego dopasowywanie poszczególnych elementów rękojeści i końcowej obróbki papierami ściernymi. Ale po impregnacji i wypolerowaniu efekt musi być dobry

Na samym końcu zostaje uszycie skórzanej pochewka. Nie wykonuję pochewek z kydexu lub ABSu, lubię skórę. Daje ona ogromne możliwości formowania, barwienia i wykańczania. Używam wyłącznie najlepszych dostępnych skór bydlęcych które zszywam woskowaną plecionką SLAM. Pochewki uważnie impregnuję woskiem pszczelim oraz specjalnym tłuszczem do skór - dzięki temu posłużą latami.

Każdy nóż jaki opuszcza mój warsztat jest wyjątkowy i jedyny. W każdy z nich wkładam całe serce i umiejętności. Praktycznie wszystko wykonuję samodzielnie, najchętniej z wykorzystaniem technik tradycyjnych a nie nowoczesnych - taki nóż jest w 100% mój, i z każdego jestem dumny :)

No i wreszcie zdecydowałem się na bloga... długo się przed tym broniłem ale stało się :)
Będę prowadził go równolegle z moją stroną killrathi knives... gdzie można zobaczyć galerię moich wcześniejszych prac.
Na blogu będę więcej pisał o procesie tworzenia, o testach itp...

Więc na początek to nad czym pracuję obecnie:

Wszystko z wysokowęglowej stali narzędziowej NC6 o grubości 3mm, hartowane 3 dni temu martenzytycznie.

Jedną z głowni musiałem przetestować - zawsze tak robię po hartowaniu serii ostrzy.

Filmik z testów:

 

Zawszę wolę się upewnić że oprócz odpowiedniej twardości klingi posiadają również odpowiednią wytrzymałość, trzymają ostrość i nie złamią się po pierwszym wbiciu w drewno. 

Cięcie 12mm nylonowej linki, skóry i kartonu szybko potrafi zweryfikować czy klinga dobrze trzyma ostrość, wyłamywanie czubkiem  drewna pokazuje czy czubek noża będzie wystarczająco mocny. Orzech włoski posiada twardą skorupkę - uderzając w nią łatwo sprawdzić wytrzymałość krawędzi tnącej - czy się nie wykrusza, nie zawija czy nie wybłyszcza. Stukanie młotkiem w grzbiet pokazuje że klinga wytrzyma batonowanie. Cięcie i wbijanie noża w blachę pokazuje że nóż nie polegnie na biwaku przy pierwszym otwieraniu puszki z jedzonkiem :)

Pewnie można było zrobić mądrzejsze testy... i wreszcie muszę jakoś uporządkować i usystematyzować je aby były lepsze i jeszcze lepiej pokazywały jakość głowni, ale ten był zrobiony na szybko.